Обречены жить
Принятая правительством стратегия развития станкоинструментальной отрасли открывает перед российскими производителями перспективы для роста. Сумеют ли они ими воспользоваться?
Отечественные станкостроители пытаются оценить возможность решить задачу, как в ближайшие пятнадцать лет удвоить выпуск своей продукции и ее экспорт.
Производство станков и обрабатывающего оборудования — зеркало промышленного развития страны, которое в последние годы отражало картину скорее безрадостную. Более половины станочного парка изношено, а рынок производства обрабатывающего оборудования давно занят иностранными производителями. Положение дел в одной из важнейших отраслей призвана исправить принятая государством стратегия развития станкостроения, рассчитанная на период до 2035 года. К этому сроку объем выпуска станкоинструментальной продукции в России должен вырасти в 2,4 раза и составить порядка 80 млрд рублей в год. Экспорт станков предполагается увеличить в 2,6 раза, до 16,5 млрд рублей. О том, насколько осуществимы эти планы, что может помочь их реализации и какие проблемы стоят перед отечественными производителями, «Эксперт» поговорил с генеральным директором компании «Стан» Денисом Полевщиковым.
— Стратегия развития станкостроительной отрасли на период до 2035 года утверждена премьер-министром в начале этого месяца. Хотелось бы понимать ваше отношение к ней.
— Станкостроение в России имеет огромный потенциал, но на данном этапе развития ему нужно время, чтобы восстановить свои компетенции, решить основные проблемы, накопившиеся с восьмидесятых годов прошлого века, когда эта сфера выпала из фокуса внимания. За тот период были утрачены многие передовые разработки в области станкостроения, существенно сократился кадрово-инженерный состав, что отбросило отрасль на несколько десятилетий назад. Я надеюсь, что принятая стратегия придаст импульс к ее возрождению. Самой действенной мерой в этом плане стало развитие программы стимулирования спроса на оборудование, запущенной правительством страны в этом году.
— А как этот спрос будет стимулироваться? Государством в виде субсидий?
— В августе этого года правительство РФ утвердило правила субсидирования производителей станкостроительной отрасли и инструмента. Размер выплаты будет определяться индивидуально, исходя из объема скидок, зафиксированного в договоре. Максимальная скидка составит до 20 процентов стоимости станка. На мой взгляд, это достаточно действенная мера, которая позволит предприятиям активно участвовать в программах перевооружения заготовительных и механообрабатывающих производств и инструмента, а станкостроители получат стабильную загрузку мощностей. На сегодняшний день износ парка станков в стране превышает 70 процентов. За счет субсидий мы сможем быстрее провести модернизация основных фондов предприятий страны.
— Что еще вам нравится в этом документе?
— Очень важно в развитии вообще и в какой-либо программе в частности делать упор на какие-то направления. В принятой стратегии как раз и обозначены основные подходы к развитию отрасли с точки зрения того, на чем фокусируется государство, какие меры оно готово принять для ее развития. Например, в документе установлен уровень локализации производства станков. Для нас этот пункт очень важен, поскольку он позволяет нам конкурировать с иностранными производителями.
— То есть сборщики отсекаются?
— Да.
В дефиците и люди, и железо
— Какие проблемы отечественного станкостроения вы видите?
— Основной проблемой станкостроительной отрасли, как и любой другой, является кадровый дефицит конструкторов, технологов, специалистов, которые участвуют в разработке и создании станка, а также наладчиков станков, электронщиков и так далее. Мы активно привлекаем научные институты и образовательные учреждения, стимулируем у себя наставническую работу, чтобы этот дефицит не был для нас тормозящим фактором. До конца года мы планируем принять в общей сложности более ста конструкторов, технологов, наладчиков и других специалистов.
— В связи с этим вопрос: сколько человек работает у вас в конструкторском отделе?
— У нас несколько площадок, и на каждой свой конструкторский отдел. Я назову общую цифру: в «Стане» работает около 130 конструкторов и 80 технологов. Для предприятия, у которого общее число сотрудников составляет около двух тысяч человек, это довольно много. Но именно такое количество специалистов-разработчиков позволяет нам эффективно решать поставленные задачи, проектировать уникальные станки, исходя из производственных особенностей заказчиков. Сейчас мы активно развиваем номенклатуру, участвуем в тендерах на поставку. У нас есть понимание, в каком направлении развиваться, поэтому мы продолжаем набор этих ключевых сотрудников.
— Кого именно не хватает больше всего: простых рабочих, конструкторов, других специалистов?
— Могу сказать, что дефицит специальностей, начиная с инженерных и кончая сложными рабочими профессиями, есть. Вызван он в первую очередь тем, что долгое время отрасль находилась в стагнации. Как я уже сказал выше, эта задача у нас стоит на повестке дня, и мы ее решаем. Налажено взаимодействие с научными институтами и образовательными учреждениями. Мы развиваем свою систему внутреннего обучения, которая похожа на наставничество. Современный станок — это единая система: железо, электроника, управление, — требующая от конструкторов, технологов, наладчиков, монтажников способности объединять в себе целый набор компетенций. Конечно, таких комплексных специалистов не так просто получить из учебных заведений. Для этого нужно иметь опыт, отсюда и наставничество.
— Существуют ли проблемы с точки зрения производственной цепочки? У вас под боком завод «Станколит», где раньше отливали станины для станков, а теперь там торговый центр.
— Если говорить о литье, то тут ситуация достаточно управляемая. Во-первых, у нас есть своя литейка, которая позволяет закрыть до 80 процентов потребности. Во-вторых, в России остались предприятия, способные отливать детали для станков. Мы взаимодействуем с ними, поэтому этот вопрос я бы отнес скорее к рабочему моменту.
Если говорить в целом о цепочке поставок, то она сегодня находится в начальной стадии развития. Мы, станкостроители, растем по качеству, объемам выпуска. За нами должны тянуться и поставщики комплектующих. Они должны осваивать новые компетенции, локализовывать на территории России производство высокотехнологичных компонентов. К сожалению, добиться этого удается не всегда. Есть трудные позиции, которые требуют большего приложения усилий. Например, мы хотели бы видеть в России поставщиков систем линейных перемещений высокого уровня, подшипников, электрошпинделей, есть проблемы со специальным насосным оборудованием, которое у нас не производится.
— А электроника? Сейчас часто говорят про различные «закладки» и так далее. Вы можете собирать станки таким образом, чтобы в них и в их работу никто не мог вмешаться?
— С электроникой тоже есть трудности, но сегодня это направление активно развивается и уже имеются достойные работоспособные продукты. Так, в стране есть собственные производители электроники и систем ЧПУ, которые могут составить конкуренцию иностранцам в определенных сегментах. Мы готовы устанавливать те системы, которые требует от нас заказчик. Это может быть как доверенная отечественная система ЧПУ, так и импортная.
Станочная трансформация
— Вы сказали, что у вас растет объем заказов. Можно показать этот рост в динамике за последние два-три года?
— Предыдущий год был не очень показательным, потому что компания переживала определенные трудности. Могу только сказать, что в этом году мы выходим на нормальный темп производства. В прошлом году по нашей отчетности выручка составила два миллиарда рублей. В этом она должна увеличиться двукратно и выйти на уровень четыре миллиарда рублей.
По итогам первого полугодия 2020-го компания заключила договоры поставки технологического оборудования более чем на 3,6 миллиарда рублей. В рамках заключенных контрактов на предприятия заказчиков будет поставлено 32 единицы нового технологического оборудования. Наибольший спрос сформировался на портальные обрабатывающие центры, раскройные, фрезерные станки различных типов — до 80 процентов всех заказов, остальное приходится на прецизионные шлифовальные станки, в производстве находится и уникальный тяжелый пресс. Рост основных показателей по контрактации, поставленному оборудованию, выручке — более чем в два раза. Плюс компания завершает поставку оборудования в рамках ранее заключенных контрактов.
— С чем связан такой рост?
— Последние два года были для нас непростыми, но сегодня «Стан» вошел в нормальный рабочий ритм. Это стало возможным благодаря активному участию нашего акционера — «РТ-Капитал», дочерней структуры «Ростеха». Совместными усилиями был реализован план финансового оздоровления компании, восстановлен темп производства, привлечены новые контракты. Экспертиза «РТ-Капитала» в области антикризисного управления позволила нам выработать новую стратегию, направленную на повышение операционной эффективности работы, снижение издержек производства, техническое перевооружение, а также разработать план выхода на новые рынки сбыта. В этом году на финансирование нашей антикризисной программы «РТ-Капитал» направил 1,4 миллиарда рублей.
Эти меры обеспечили нам возможность стабилизировать производство и сохранить коллективы. Но точнее сказать о наших финансовых результатах можно будет по итогам будущего года.
— Как вы оцениваете существующий рынок и насколько он конкурентный?
— Рынок станкостроения конкурентный в принципе. И в России высокую конкуренцию составляют импортные станки, что очень важно. К тому же они сюда поставляются в широкой номенклатуре: огромное количество производителей, начиная с азиатских и заканчивая американскими и европейскими. Все здесь представлены в полной мере, и у каждого есть свои сильные стороны. Заказчик выбирает поставщиков оборудования исходя из своих бизнес-задач.
— В чем состоит ваше преимущество?
— Мы активно развиваем сервисные подразделения, продвигаем дополнительные услуги. Наша сильная сторона — мы находимся близко к заказчикам, быстро реагируем на их запросы, способны дорабатывать станки под конкретные требования и качественно их обслуживать
Еще одно преимущество — переосмысление будущего развития станкостроения. Мы постоянно взаимодействуем с нашими заказчиками на разных этапах, проводим опросы, чтобы выяснить, что им больше нужно. Сегодня у нас есть понимание, что станок постепенно переходит из категории механизма в категорию услуги. Может быть, не в той мере, как во многих других отраслях, но все же. Мы видим, что рынок станочного оборудования через какое-то время станет похожим на рынок, в котором продуктом будет не столько сам станок, сколько его работоспособность. В базовой версии станок стоит у заказчика. При этом на станке фиксируется время работы, от которого зависит соответствующая оплата, производятся вычеты в случае его простоя и так далее. Сегодня к этой модели идут ведущие европейские компании.
— Какова доля компании «Стан» на отечественном рынке?
— В нашем сегменте — высокотехнологичные портальные, токарно-фрезерные, карусельные, шлифовальные станки, тяжелые прессы — мы занимаем около десяти процентов рынка. Но при существующей номенклатуре можем занять и половину. Наш номенклатурный ряд на 70 процентов закрывает потребности российских компаний в металлообрабатывающем оборудовании, соответствующем нашему профилю.
— И за какой срок вы собираетесь это сделать? Все-таки с десяти до пятидесяти процентов скакнуть — довольно амбициозная цель.
— Сегодня отечественное станкостроение, включая производственные мощности «Стана», способно удовлетворить потребности предприятий по номенклатуре станков для механообработки и заготовительного производства на 50 процентов. Приведу такой пример: сегодня десять модельных рядов производства «Стана» заменяют аналоги 25 зарубежных фирм-производителей. Но где мы должны оказаться и через какое время, я бы пока говорить воздержался. Хотя, конечно, должны вырасти в разы от того, что сейчас есть.
— Какие условия должны появиться, что должно сделать правительство, как должен сложиться рынок, чтобы это у вас получилось?
— Я бы назвал несколько тезисов, которые мне близки и которые могли бы сработать. Прежде всего, сегодняшняя поддержка со стороны правительства. Она действенна и в целом закрывает наши потребности. Мы видим, что она позволяет нам расширять номенклатуру, восстанавливать утраченные компетенции — например, производство карусельно-токарных станков.
Отдельно я бы выделил формирование внутрироссийской рекомендованной номенклатуры станков, которая дала бы определенный ориентир: в какую сторону развиваться, какие станки совершенствовать или создавать. Эти стандарты формируются по-разному. В советские времена это было на уровне отраслевых министерств, сейчас по-другому — нарабатывается практика, на основе которой формируются наиболее используемые модели станочного оборудования, способные стать рекомендуемыми при проектировании новых машиностроительных предприятий. Это касается типоразмеров, назначения. Формирование такой номенклатуры создаст базу для планирования новых производств и определенный толчок к ускоренному развитию системы поставок комплектующих.
Без резца не обойтись
— Можно ли назвать ваши станки цифровыми? Развиваете ли вы это направление?
— Наши станки соответствуют понятию «цифровые». У каждого из них есть система мониторинга, которая позволяет снимать информацию в режиме онлайн. У заказчика бывают разные потребности, но станок сейчас встраивается в любую систему управления предприятием достаточно органично. Заказчик сам определяет номенклатуру изделий, план по их производству. Мы же можем предоставить удобный инструмент, то есть станок, чтобы обеспечить заказчика необходимыми услугами.
В ближайшей перспективе мы готовимся разрабатывать систему предиктивной диагностики, чтобы заранее предугадывать возможные поломки. Это повышает эффективность, поскольку позволяет проводить ремонты не по факту аварийной остановки, а заранее, спланировав ремонт без нарушения производственного процесса. Это сократит сроки ремонта в несколько раз. Порой этот фактор для наших заказчиков решающий.
— Вы сегодня можете сделать на сто процентов российский станок, который не уступал бы если не по цене, то по качественным характеристикам лучшим мировым образцам?
— При нынешнем развитии базы комплектующих в России произвести стопроцентно российский станок нельзя. К тому же сегодня нет особых проблем при использовании мировой цепочки поставок. Есть нюансы, связанные с тем, что она может быть более длинной по времени, нежели в случае, если бы она была в России. И я бы предпочел по ряду позиций, чтобы были отечественные поставщики — качественные и быстрые, чтобы с ними можно было заниматься развитием номенклатурного ряда, повышением потребительских качеств станка и тому подобное. И чтобы это развитие шло органичным путем.
— Станок будущего: каков он, на ваш взгляд?
— Физически он будет выглядеть как станок, конечно. Несмотря на развитие новых технологий, включая аддитивные, основную долю рынка сохранят за собой станки, обрабатывающие металл резанием. Совершенствование методов резки приведет только к повышению скорости и производительности, но никуда не деться от резца, фрезерных голов. Но за визуальной простотой, к которой мы привыкли, кроется не один десяток лет и не один том научно-технических разработок. На базе этого опыта создано подавляющее большинство машин и механизмов, окружающих нас, и перепроектировать их с применением деталей, произведенных с помощью аддитивных технологий, невозможно в короткое время и экономически нецелесообразно.
— Сколько компания тратит на НИОКР? В процентах от выручки, например.
— Новыми разработками мы занимаемся на постоянной основе: часть реализуем по теме заказчиков, часть — в рамках разработки новых продуктов. Например, в этом году разработано 12 новых моделей, из которых три станка уже отгружены заказчикам.
Учитывая специфику отрасли, надо отметить, что большой объем затрат осуществляется под кастомизацию нужд заказчиков.
Расходы, связанные с проектированием, изготовлением новой оснастки, отработке технологий, испытаниями составляют 30–35 процентов в производственных затратах.
— У вас внутри компании несколько производственных площадок. Есть между ними какая-то синергия или каждое подразделение занимается своим направлением?
— Внутри холдинга действует сложная сеть кооперационных связей, работающих по принципу экономической целесообразности. Специальных преференций отдельным предприятиям мы не создаем: все должно быть конкурентно. Например, может оказаться, что внешние поставщики удобнее, качественнее и дешевле. Поэтому каждое из наших предприятий нацелено на выпуск станка и удовлетворение пожеланий заказчика.
— А где находится точка продаж? Здесь, в управляющей компании, или какой-либо завод сам может что-то продать?
— Наибольший объем продаж происходит в головном московском офисе. Потому что он является интегратором производственных планов всех дочерних компаний. Именно здесь можно понять, в какие сроки и в каком объеме предложить решение комплексного проекта для заказчика. Но при этом наши площадки или заводы не ограничены в своих продажах. Мы с удовольствием их привлекаем к тендерам, и они сами продвигают свою продукцию в определенных пределах.
— При общении в последние годы с нашими станкостроителями часто слышал, что им приходится выживать. А сейчас что-то изменилось? Можно сказать, что наше станкостроение ожидают более или менее благоприятные перспективы?
— Скорее да. Почему? Повторюсь: целый ряд мер принят правительством, принята стратегия развития отрасли, а это означает, что условия для нас созданы. Сказать, что перед нами стоят какие-то непреодолимые барьеры и мы обречены выживать, я не могу. Мы в нынешних условиях скорее обречены жить и развиваться.
По европейской моде
— Нет ли у вас каких-то планов расширения: купить кого-то, с кем-то войти в кооперацию?
— В нашем сегменте и на базе наших научно-технических и конструкторских заделов есть возможность расширять свою линейку и увеличивать объем производства без всяких слияний и поглощений. Но с точки зрения нашей будущей стратегии рынок динамичен, и мы себя из него не исключаем. Пока же сделан упор на внутренние ресурсы и заделы.
— Рассматриваете ли вы такое направление, как экспорт?
— Да, как одно из направлений развития. Мы видим, что по целому ряду станочных моделей мы вполне конкурентоспособны. Но рынок — это же еще и продвижение, система продаж, сервис, которые у «Стана» за рубежом пока не очень развиты. Потенциал по экспорту есть, но пока это перспектива будущего.
— Допустим все же, что вы выходите на зарубежный рынок. С кем вы конкурируете: с европейскими производителями (швейцарцы, немцы, итальянцы) или с азиатскими, теми же японцами?
— Мы, скорее, близки к европейской школе станкостроения, которая известна своей надежностью, и склонны к тому, чтобы делать более основательные станки, более долговечные, более точные. И конкурировать должны с европейскими производителями.
— Есть еще что-то, чем вы отличаетесь от других станкостроителей?
— Сейчас развиваются современные методы, позволяющие облегчить и ускорить конструирование по времени. Для этого станок разбивается на модули, которые делаются более или менее стандартными, что позволяет быстрее реагировать на запросы заказчика. Это мировая практика. Наши конструкторы шагают с ней в ногу. Компоновочные решения на основе модулей, как игрушечных кубиков, позволяют резко сократить сроки проектирования, разработки опций, стандартизировать технологию и сократить за счет унификации номенклатуру комплектующих, а значит, сократить время и затраты на создание станка. Сейчас тяжелый пресс собирается около года. А модульная конструкция позволяет этот срок серьезно сократить и нарастить выпуск. Мы не просто развиваем эту тему, мы уже живем в этой модели.
Например, нужен тяжелый станок с вакуумным столом. Одному заказчику нужно на двенадцать метров, другому — на восемь. Но основные модули к этому вакуумному столу уже разработаны. И встает вопрос только о компоновке из разных модулей стола и станины с размерами под определенные требования.
— Насчет отношений с заказчиками: часто от ваших коллег приходилось слышать, что те не сразу рассчитываются. В результате производителю нужно брать кредит, на эти средства делать станок, а уже потом его продавать. Сейчас ситуация изменилась?
— Я бы сейчас это как проблему не выделял. Это, скорее, работа с заказчиком, какие-то отдельные ситуации, но вполне решаемые.
— С чем вы связываете перспективы развития станкостроения в стране? С финансовой ситуацией, в том числе со сниженной процентной ставку и субсидиями со стороны государства? Или с возросшим спросом со стороны заказчиков, которым пора модернизировать производство и выпускать более конкурентоспособную продукцию?
— Нашим станкостроителям нужен заказ — ритмичный и регулярный. Для того, чтобы оттачивались все компетенции и совершенствовались сильные стороны. Сегодня условия для развития отрасли созданы: есть спрос, потребность модернизировать оборудование, государственная поддержка. Именно это является, в моем понимании, «вытягивающим» процессом. Когда станкостроитель вовлечен в процесс производства и удовлетворения требований заказчика, все его внутренние производственные бизнес-процессы выстраиваются и начинают работать качественно.
Денис Полевщиков, генеральный директор ООО «Стан»
Образование: МГТУ им. Н. Э. Баумана, квалификация — инженер-механик; Государственный университет «Высшая школа экономики» (2006 год), специальность — экономист.
Трудовая деятельность: 2005–2016 гг. — вице-президент по корпоративным финансам Научно производственной корпорации «Иркут»; 2016–2018 гг. — член правления — заместитель генерального директора, руководитель комплекса финансов, инвестиций и экономики в АО РТИ; 2018–2019 гг. — генеральный директор АО «Группа компаний “Динамика”». Должность генерального директора ООО «Стан» занимает с января 2020 года.
ООО «Стан» — крупнейшая российская интегрированная компания в сфере проектирования и производства станкостроительного оборудования.
По данным СПАРК, в распоряжении компании «Инвескон» (владелец — Максим Гущин) находится 66,58% акций, 33,4% контролирует «РТ-Капитал» (входит в периметр ГК «Ростех»), 0,02% — бизнесмен Руслан Звягинцев.
Компания «Стан» располагает семью производственными площадками:
— «Станкотех» (Московская область, Коломна), тяжелые станки и прессовое оборудование;
— Рязанский станкозавод» (Рязань) — токарные станки и обрабатывающие центры;
— Ивановский станкостроительный завод (Иваново) — тяжелые горизонтально-расточные станки, обрабатывающие центры;
— «Шлифовальные Станки» (Москва);
— «Донпрессмаш» (Ростовская область) — высокоточные гидравлические листогибочные прессы с ЧПУ, гильотинные листовые ножницы;
— Савеловский станкостроительный завод (Тверская область) — вертикально-фрезерные обрабатывающие центры, фрезерные станки с подвижным столом;
— НПО «Станкостроение» (Стерлитамак, Республика Башкортостан) — высокоточные трех- и пятикоординатные обрабатывающие центры.
Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl