Инновации, для которых нужно немного сойти с ума
История о том, как небольшая станкостроительная фирма начала выпускать лазерное оборудование мирового класса
«У нас же инженерная династия. У девочек в детстве — куклы, а у меня был кристалл алюмоиттриевого граната, это основная часть активного элемента неодимового лазера. Волшебная палочка, красивая, полупрозрачная, розовая» — чтобы не быть голословной, Анна Цыганцова, генеральный директор компании «Лазеры и аппаратура» (ЛиА), достает из карандашницы на рабочем столе эту самую палочку. По-видимому, теперь это талисман, знак необычности бизнеса, которым она руководит, — семейного, станкостроительного, инновационного.
Действительно, таких компаний пока немного в России. Начать с инноваций. В конце 2023 года ЛиА запустила у заказчика пятикоординатный лазерный станок, аналог которого есть у считаных брендов в мире, из недружественных стран. Заказчик — «ОДК-Сатурн» — издал пресс-релиз, где описаны преимущества «уникальной российской установки», предназначенной для лазерной резки и сварки рабочих и сопловых лопаток: на одном таком станке можно выполнить операции, которые раньше требовали разных установок, например вырезать пазы с разнообразной геометрией, отверстия различных диаметров. Экономический эффект — сокращение времени на производство детали и переналадку оборудования, а также затрат на проектирование и изготовление оснастки.
Но вернемся к ЛиА. Среди их 400 заводов-заказчиков — предприятия РЖД, «Росатом», «Роскосмос», «Алмаз-Антей», «Калашников», были клиенты и в США, Южной Корее. Компания входит в первую десятку российских станкостроителей по объему производства: 800 станков за 25 лет работы на рынке. Еще более узкий пул, к которому она принадлежит, — заводы полного цикла: на счету компании 48 патентов и свидетельств на изобретения и полезные модели, а производство локализовано на 85–90%. И все же звездный час ЛиА пробил только после начала СВО, когда мировые бренды станков ушли с рынка и резко вырос спрос на отечественное оборудование. Одновременно это был нешуточный вызов для компании: никогда раньше они не делали технику такого уровня сложности и в таком количестве. Кроме многокоординатных это станки для прецизионной обработки, предназначенные для микроэлектроники. Объем выпуска продукции вырос втрое.
Эта интригующая история успешного инновационного бизнеса завязана еще и на принцип семейности. Анна Цыганцова — дочь одного из отцов-основателей компании Леонида Сапрыкина, здесь также работает ее родной брат Дмитрий Сапрыкин. Этим принципом в ЛиА дорожат, очевидно потому, что семья — наиболее гибкий тип организации и самый понятный, органичный способ передачи традиции.
О гибкости инновационного бизнеса и трудностях восхождения на мировой технологический олимп Анна Цыганцова рассказала «Моноклю».
— Считается, что у каждой компании есть своя ДНК, заложенная ее основателями и определяющая всю ее жизнь. Что лежит в основе ЛиА?
— Я бы начала с мощной школы лазеров и оптики, которая была в Советском Союзе. Нобелевскую премию по физике в 1964 году вместе с американцем Таунсом получили советские физики Прохоров и Басов. Десятилетиями в Союзе формировались команды, которые занимались фотоникой и квантовой электроникой. В том числе в Зеленограде, в НИИ «Зенит» несколько подразделений разрабатывали источники излучения, лазеры, для разных применений — от облучения растений до военных задач. К примеру, была разработана и внедрена технология обработки деталей кварцевых часов — кроме СССР ее имела только Швейцария.
В «Зените» работала и будущая команда ЛиА, в том числе двое ключевых специалистов — это Сапрыкин Леонид Григорьевич и Миленький Михаил Николаевич. Когда настал 1991 год и им стало понятно, что придется уходить в свободное плавание, проявился один из принципиальных для нашей истории моментов. Сапрыкин и Миленький — это настоящие инженеры, люди, которым важно создавать что-то новое. И создавать именно технику, чтобы это имело какое-то применение в реальной жизни. Поработав в самых разных направлениях, включая лазеры для медицины и косметологии, к концу 1990-х они решили сконцентрироваться на промышленных применениях лазеров, на создании нового поколения оборудования. Тогда была востребована модернизация советского фонда станков, что, кстати, приносило неплохие деньги. Но они решили отказаться от этого направления, поскольку в Европе и США тогда начался новый этап развития лазерной техники, и им, как крупным специалистам и разработчикам, было по душе именно это.
— В России конца 1990-х был спрос на новые разработки лазерного оборудования?
— Как раз тогда появилось несколько заказчиков на новое оборудование, что окончательно определило этот поворот. Это были АвтоВАЗ, а также заказчик из Китая, открывавший опытное производство электроники. Это был 1998 год, и мы считаем его годом рождения компании.
Создавать новое и свое — это один из основополагающих принципов для нас. Благодаря этому, я считаю, мы и делаем технику такого уровня. Например, станки для многокоординатной автоматической обработки. Интересная ситуация: в России есть производство собственных авиационных двигателей — а это своего рода вершина индустриальных возможностей. Очень мало стран владеет этой технологией. Но российского оборудования, средств производства необходимого уровня последние тридцать лет не было. Практически все станки, которые работают на заводах, произведены за рубежом, в ведущих с точки зрения технологий и промышленности странах. Впрочем, такое положение у нас во многих отраслях. А для российского производителя станков, даже чтобы просто поставить себе задачу конкурировать именно с этими решениями, нужно немного сойти с ума. Потому что придется быть готовым к тому, что тебя будут сравнивать именно с таким топовым оборудованием, со всеми вытекающими. Мало кто к этому готов.
— Сколько человек работает в вашей компании?
— Когда я пришла в компанию в 2000 году, работало десять человек, а сейчас сто пятьдесят. Все подбирались один к одному, и так осталось до сих пор. Люди приходят, смотрят друг на друга, и срабатывает фильтр главного посыла — создавать что-то новое. Те, для кого это не важно в жизни, как правило, у нас не приживаются.
— Сто пятьдесят человек — это много или мало? Насколько это типично для отрасли?
— В мире лазерное станкостроение — это всегда частный бизнес, и обычно это небольшие коллективы, десятки, в отдельных случаях несколько сотен человек. По мерках иных отраслей совсем немного. Зато такие предприятия соединяют в себе динамичность и устойчивость одновременно. Это как в больнице, где вроде бы у всех медицинское образование и все специалисты по человеческому организму, но у них очень разные профили. А задачи сложные и решать надо быстро. И тут так же: вроде все инженеры, но специальности настолько разные, что обеспечить результат на современном уровне можно, только соединив это все воедино.
Кстати сказать, крупнейшая на этом рынке международная компания Trumpf, делающая одни из лучших в мире станки для лазерной обработки, — это семейный бизнес. Это династия инженеров, они существуют уже десятилетия, там несколько поколений сменилось. И мы тоже к этому стремимся.
— А в России вы одни такие? Какой тип компаний здесь преобладает?
— Ландшафт лазерного станкостроения очень сильно менялся. До начала 2000-х на рынке было много фирм и людей, кто еще в советские времена занимался этой темой и «ехал» на старом запасе. Затем требования в промышленности начали сильно меняться, как и требования рынка. В 2010-е годы стало заметным бурное развитие Китая. И в результате выжили сильнейшие. Российских компаний, которые занимаются производством лазерного оборудования, сейчас намного меньше, чем в начале 2000-х, но они стали сильнее, у них продукция интереснее. И при этом они остаются частными фирмами. Сейчас настоящих российских производителей в области лазерного станкостроения четыре или пять, включая нас.
— Настоящих, то есть с полным циклом производства?
— От разработки до внедрения и поддержки у заказчика, с собственным производством. Ни в коем случае не с отверточной сборкой, когда купили машинокомплект, покрасили и всем сказали, что это российское производство.
Частный бизнес, особенно инновационный, — это в каком-то смысле наиболее четкое отражение личности тех людей, которые всё придумали, организовали, запустили. Иногда это один человек. Это связано с тем, что в частном малом бизнесе многие вещи не формализованы, нет строгих рамок, стандартов и так далее. Все, что ты сделал, — результат твоих действий. А все, чего ты не сделал, — ну извини, это тоже лично ты не сделал.
Что важно, эти компании, которые сейчас разрабатывают и производят в России оборудование, перешли в новое качество организации и смогли создать серийное производство. Потому что, будем честны, до последнего времени у российских производителей станков был ограниченный объем продаж и серийно были востребованы сравнительно простые решения, в меньших объемах. Сложные были, но они были штучными. Часто можно было услышать, что главная проблема в том, что не покупают российское. Дескать, если нам дадут побольше заказов, мы всё произведем. Но на самом деле это огромный вопрос. Если ты всю жизнь делал десять штук станков, как взять и начать делать сто?